橋梁支座更換施工工藝-找眾拓
　一、工程概況
　　本文主要結(jié)合工程實例對橋梁大噸位鋼梁液壓同步頂升施工技術(shù)進(jìn)行分析。該工程路線全長為，1408米。其中主橋長460米。海鷗式鋼箱拱結(jié)構(gòu)是其主要采用的方式。該項工程為雙跨系桿拱橋。橋面全寬41.5m；橋面鋼梁采用雙縱箱底部開口的正交異性板結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)材料采用Q345C鋼，主橋主跨每跨鋼梁劃分為4種類型13個吊裝節(jié)段，全橋兩跨共計26節(jié)段。
　　二、安裝方案選擇
　　暗中方案對橋梁整體施工效果有時間影響因此在實際施工之前實現(xiàn)對安裝方案的科學(xué)設(shè)計。需要對施工場地以及環(huán)境進(jìn)行了解，然后根據(jù)相關(guān)要求以的科學(xué)技術(shù)對安裝方案進(jìn)行確定。在實際對安裝方案進(jìn)行選擇時，我們可將施工現(xiàn)場進(jìn)度要求作為主要依據(jù)。我們對纜索吊裝及液壓同步頂升安裝鋼梁充分地分析比較與分析之后發(fā)現(xiàn)。“以拱承梁、液壓同步頂升”是該橋梁安裝為合適的方案，將臨時掉電設(shè)置在已經(jīng)安裝的拱肋上，然后在錨箱上對鋼絞線進(jìn)行安裝。沿臨時吊裝鋼絞線堅直頂升安裝就位是其主要施工方法，進(jìn)度對鋼梁安裝過程中張拉組系桿有直接影響，終促使結(jié)構(gòu)體系完成。為在真正意義上對吊頂安全進(jìn)行，在實際施工中實現(xiàn)對頂升過程的有效監(jiān)控。
　　三、液壓同步頂升系統(tǒng)設(shè)計
　　1.頂升工作原理
　　液壓系統(tǒng)作為動力存在于液壓同步頂升系統(tǒng)中，其中的固定軌道為臨時鋼絞線，為在真正意義上實現(xiàn)千斤頂活塞桿的往復(fù)伸縮，實現(xiàn)對液壓系統(tǒng)電磁閥來控制頂升千斤頂?shù)拇?、小腔的進(jìn)出油的有效控制，在這一過程中注意對可編程電氣自動控制系統(tǒng)的邏輯編程進(jìn)行科學(xué)利用。控制系統(tǒng)通過邏輯控制千斤頂上、下夾持器的開合夾持鋼絞線不同部位對鋼梁的垂直升、降的實現(xiàn)有直接影響。該項系統(tǒng)與常規(guī)的液壓同步頂升存在較大的不同，其中主要是本頂升系統(tǒng)通過在梁面設(shè)置八字形鋼吊帶轉(zhuǎn)換受力，頂升千斤頂是通過倒裝的方式安裝于梁面，這對液壓同步頂升的實現(xiàn)有的促進(jìn)作用。
　　2.控制系統(tǒng)
　　控制系統(tǒng)是液壓同步頂升技術(shù)的核心，由主控計算機(jī)、傳感器、通信單元及相應(yīng)的數(shù)據(jù)線組成。計算機(jī)根據(jù)傳感器采集到的位置、壓力及高差信號，按設(shè)定的控制程序和算法，控制千斤頂油缸的伸與縮、上下夾持器的緊與松，同時控制每個動作持續(xù)時間的長短，頂升載荷在上下錨具之間平穩(wěn)轉(zhuǎn)換?？刂撇糠职l(fā)出的邏輯控制信號驅(qū)動相應(yīng)的電磁閥組動作，實現(xiàn)多臺千斤頂協(xié)調(diào)動作，從而實現(xiàn)千斤頂?shù)耐娇刂啤?
　　3.承重系統(tǒng)
　　承重系統(tǒng)包括臨時鋼吊耳、吊箱、鋼絞線、頂升支座、液壓千斤頂以及八字形鋼吊帶。其中臨時鋼吊耳包括安裝于拱肋上的鋼吊耳和安裝于鋼梁梁面的鋼吊耳；提升箱為系統(tǒng)上端鋼絞線與拱肋鋼吊耳的連接轉(zhuǎn)換組焊鋼構(gòu)件，承擔(dān)整個系統(tǒng)及結(jié)構(gòu)件重量，同時滿足鋼絞線的固定端錨固以及與鋼吊耳進(jìn)行連接功能；鋼絞線采用直徑為Φ15.24mm左右旋搭配的低松弛鋼絞線，作為液壓同步頂升的重要受力結(jié)構(gòu)，同時作為千斤頂堅直移動的軌道，鋼絞線數(shù)量配置根據(jù)計算滿足安全系數(shù)3倍以上；頂升支座為千斤頂頂升受力結(jié)構(gòu)，其主要功能是將千斤頂推力通過支座及鋼吊帶傳遞至鋼梁，使鋼梁與千斤頂活塞桿動作一致；液壓千斤頂為4臺常規(guī)的歐維姆LSD100-200型頂升千斤頂，千斤頂上設(shè)置液壓單向閥，以千斤頂在外油路失壓情況下仍能處于安全受力狀態(tài)；鋼吊帶采用Q235鋼板數(shù)控切割成形，其上端通過鋼銷與頂升支座連接，下端通過鋼銷與鋼梁面鋼吊耳連接，承擔(dān)鋼梁的全部荷載，并將荷載傳遞至頂升支座。
　　4.動力系統(tǒng)
　　動力系統(tǒng)直接采用歐維姆LSDB105A型液壓泵站。根據(jù)頂升用千斤頂規(guī)格、頂升速度、結(jié)構(gòu)受力特點配置。LSDB105A型泵站系統(tǒng)具有良好的受力平衡性能，可避免拱肋吊點間的不平衡受力。本工程每片鋼梁采用1臺LSDB105A型泵站驅(qū)動4臺LSD100-200型頂升千斤頂，設(shè)計頂升速度達(dá)15m/h。
　　四、鋼梁節(jié)段液壓同步頂升施工
　　1.節(jié)段頂升安裝
　　（1）節(jié)段安裝方法
　　拱肋安裝完成后，將頂升系統(tǒng)及設(shè)備安裝完成，節(jié)段安裝順序按計劃要求由邊跨往跨中移動。兩拱間鋼梁交替安裝，兩套頂升設(shè)備在兩跨拱間倒換使用。
　?。?）節(jié)段安裝工藝
　　頂升系統(tǒng)安裝連接完成后，手動操作控制系統(tǒng)，適時調(diào)整泵站限壓，給千斤頂逐次增加20%、40%、60%、80%、?d荷；加載時隨時觀測各處情況并作好記錄。利用頂升千斤頂將鋼梁提離舶船20cm，以防潮涌導(dǎo)致鋼梁與船舶碰撞。過程中由專人對結(jié)構(gòu)進(jìn)行觀測、檢查結(jié)構(gòu)焊縫、變形是否正常。
　　鋼梁頂升過程隨時監(jiān)控并及時調(diào)整負(fù)荷、結(jié)構(gòu)狀態(tài)及檢查頂升通道。當(dāng)鋼梁節(jié)段接近就位標(biāo)高時，手動操作液壓頂升系統(tǒng)將鋼梁頂升至設(shè)計標(biāo)高略高后停機(jī)。然后手動操作液壓同步頂升系統(tǒng)，將鋼梁緩慢下降與已安裝節(jié)段進(jìn)行節(jié)段間臨時匹配件螺栓連接，同時將相應(yīng)上下游兩條吊桿下錨與鋼梁連接完成后，操作液壓頂升系統(tǒng)下放鋼梁至吊桿全部受力，然后測量梁面標(biāo)高后計算與設(shè)計及監(jiān)控標(biāo)高差S，再次操作頂升系統(tǒng)將鋼梁頂升至吊桿不受力，將吊桿下端螺帽按測量值及方向調(diào)整距離S，后操作頂升系統(tǒng)將鋼梁受力再次轉(zhuǎn)換至吊桿受力。復(fù)測鋼梁標(biāo)高及各向坐標(biāo)后，將臨時匹配件螺栓與鋼梁按要求連接擰緊完成臨時連接，再次復(fù)測節(jié)段各向坐標(biāo)后進(jìn)行節(jié)段間的焊接作業(yè)。按安裝順序依次完成節(jié)段鋼梁頂升安裝工作。
　　2.鋼梁合龍段施工
　　本項目跨中節(jié)段為鋼梁合龍段。合龍段按行北岸側(cè)跨中合龍段施工，再進(jìn)行南岸側(cè)跨中合龍段施工的順序進(jìn)行。合龍段頂升就位后，進(jìn)行合龍段端口各向坐標(biāo)測量，通過頂升系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)整，合格后將頂升系統(tǒng)千斤頂鎖定。然后將節(jié)段與混凝土主梁臨時連接解除，使已安裝鋼梁整體成為漂浮體系，可整體進(jìn)行縱橋向±40mm調(diào)整，以利于合龍段端口間隙調(diào)整，漂浮體系的設(shè)置使合龍段不需要考慮合龍溫度及預(yù)留長度的設(shè)置。
　　五、結(jié)語
　　羅文大橋結(jié)構(gòu)新穎，施工技術(shù)難度大，對于同類大跨海鷗式鋼箱拱橋鋼梁非常規(guī)的大噸位鋼梁液壓同步頂升施工技術(shù)可借鑒施工經(jīng)驗較少。本項目結(jié)合工程實際情況及施工經(jīng)驗，本著探索發(fā)現(xiàn)的心態(tài)，在確保安全施工的前提下，成功地應(yīng)用了大噸位鋼梁液壓同步頂升施工技術(shù)安裝鋼梁節(jié)段的施工技術(shù)。突破常規(guī)鋼梁安裝施工工藝，采用大噸位鋼梁液壓同步頂升施工技術(shù)，現(xiàn)場模擬施工，現(xiàn)場定位、現(xiàn)場連接鋼梁節(jié)段，使鋼梁節(jié)段實現(xiàn)定位。
一、橋梁支座病害及原因分析
1、橡膠支座受壓不均勻，有的支座局部脫空，有的甚至完全脫空，不參與結(jié)構(gòu)受力,從而造成其它支座壓力增大 ，發(fā)生較大變形。
2、 橡膠支座開裂。產(chǎn)生橡膠支座開裂的原因很多，主要可分為兩類：一是橡膠支座本身的質(zhì)量問題。二是施工安裝的問題。
橡膠支座本身的質(zhì)量問題主要有：橡膠質(zhì)量不符合要求，比如：使用再生橡膠；膠料中有夾雜、微孔含量低；膠層厚度不均勻，保護(hù)膠層的厚度達(dá)不到要求，另外，橡膠支座在運輸，儲存過程中受到污染，損傷，影響了支座的質(zhì)量。
施工安裝中的問題主要有：1 支座墊石高度不符合要求，墊石與梁底支承面之間偏差過大，造成有的支座脫空有支座受壓過大2上支座墊石表面，梁底支承面不平整，造成支座偏壓3 支座墊石，梁底支承面位置，尺寸施工偏差過大4 支座安裝的位置偏差過大
3、橡膠支座剪切變形，橡膠支座剪切變形過大，甚至產(chǎn)生裂縫，造成這種現(xiàn)象的主要原因是支座安裝時初始剪切入形過大。
4、 支座墊石高度不夠，用普通砂漿找平，造成砂漿壓碎，其上支座基本不承擔(dān)上部荷載，有的支座上部脫空，竟用砂漿封涂空隙
5、 墩臺墊石上有雜物，如混凝土模板，泥土，造成成此現(xiàn)象的原因有：澆筑濕接頭時漏漿，伸縮縫安裝前落入的雜物未清理，臨時固定設(shè)施未拆除，墩臺上的雜物有的會污染橡膠支座，有的包圍著支座，影響支座發(fā)揮正常的作用。
6、 安放支座的墩臺頂面標(biāo)高超標(biāo)，為了保持梁底標(biāo)高而將支座處留成凹槽湊合。
7、四氟滑板橡膠支座剪切變形，開裂。造成此現(xiàn)象的主要原因是安裝過程中方法不正確，比如：支座各部位沒有清理干凈，四氟滑板與不銹鋼板接觸面間進(jìn)入泥沙，不銹鋼板表面保護(hù)膜未清除，四氟滑板上未注入硅脂油或用潤滑油代替硅脂油，支座安裝偏位過大，甚至有的四氟板支座安裝顛倒，將不銹鋼板設(shè)置在墊石上。

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