螺紋緊固件在制造的過程(如：調(diào)質(zhì)(淬火+高溫回火)、氰化、滲炭、化學(xué)清洗、磷化、電鍍、滾壓碾制和機加工(不適當?shù)臐櫥鵁?等工序)和服役環(huán)境中，由于陰極保護的反作用或腐蝕的反作用，氫原子有可能進入鋼或其他金屬的基體，并滯留在基體內(nèi)，在低于屈服強度(合金的公稱強度)的應(yīng)力狀態(tài)下，它將可能導(dǎo)致延伸性或承載能力的降低或喪失、裂紋(通常是亞微觀的)，直致在服役過程或儲存過程中發(fā)生突然斷裂，造成嚴重的脆性失效。螺紋緊固件，尤其是高強度緊固件經(jīng)冷拔、冷成形、碾制螺紋、機加工、磨削后，再進行淬硬熱處理、電鍍處理，極易受氫脆的破壞。導(dǎo)致緊固件氫脆的原因很多，但是電鍍處理工序是關(guān)鍵的因素之一。

隨著零件硬度的提高、含碳量的增加、冷作硬化程度的強化，在酸洗和電鍍過程中。氫的溶解度和因此產(chǎn)生吸收氫的總量也將增加，也就是說零件的氫脆敏感性就越強。直徑較小的零件比直徑較大的零件氫脆敏感性就強。

去除氫脆時應(yīng)注意以下幾點：

A、不應(yīng)采用超過零件回火的溫度進行烘干;

B、烘干過程應(yīng)好在電鍍后(好在一小時內(nèi))，鉻酸鹽鈍化處理前立即進行;

C、烘干溫度在200℃---230℃是合理的，一般采用較低的烘干溫度和較長的烘干時間;

D、烘干持續(xù)時間在2h—24h內(nèi)選取，一般8h.是烘干持續(xù)時間的典型示例。

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